3，陽江蠕動式點膠控制器設備、導電膠自動點膠機（此點膠機與普通點膠機區別之處在于，所點出來的導電膠切面呈三角形分布狀態，主要用于電磁屏蔽點膠）

4、熒光粉噴射式點膠機（此點膠機主要用于LED行業） 

第三類：雙Y軸COG點膠機

此類點膠機包括兩個運動平臺，傳統點膠機一般只含一個運動平臺。每個運動平臺一般可配5個以上點膠頭，陽江蠕動式點膠控制器設備，實現點膠效率跨越式提升！適用于LCD，液晶模塊精密點膠，目前在手機液晶屏，PDA等液晶屏領域應用**為***！ 

第四類：非標定制類，即按照客戶產品工藝的某些特殊要求，單獨定做，陽江蠕動式點膠控制器設備，此類點膠機往往開發成本較高！

有氣壓回路，有回吸效果、輸入氣壓大小可控制。陽江蠕動式點膠控制器設備

三、控制系統現在，要說的就是控制系統了。為了保證點膠操作簡單更加，高速精細。點膠機的控制系統配備了運動控制卡、脫機轉換板、手持式示教盒、串口線、接口線、軟件狗、脫機液品、脫機鍵盤、薄碼開關點膠程式。這樣的裝配的優點就在于文件易于下載，方便資料管理便捷。前面為大家介紹的就是點膠機的結構組成部分。下面為大家介紹點膠機的工作原理。點膠機通過將壓縮空氣送入注射器或者是膠瓶中，將膠壓進與活塞室相連的進給管中，利用壓力進行點膠作業。當活塞處于上沖程時，活塞室中就會填滿膠；當活塞向下推進滴膠針頭時，膠受到壓力便會從針嘴壓出。滴出的膠量由活塞下沖的距離決定，可以手工調節，也可以通過編程進行控制。點膠機是從人工到自動化的一個重大轉變。它包含了機械、電氣、PLC程序的編寫等。很好地詮釋了機電一體化技術的非凡應用。是機電一體化朝著智能化、模塊化、綠色化的較好體現。陽江蠕動式點膠控制器設備完整的點膠控制器的組成：控制器、腳踏開關、針筒適配器、點膠針筒、點膠針頭。

隨著社會的發展，很多機械、電子行業的生產模式均采用流水線模式，特別是一些電子產品加工廠，均會用到點膠機，現在生產線使用的點膠機操作模式如下:將膠水倒入針筒中，左手拿需要點膠的工件，右手握住針筒，對準要點膠的位置，按照點膠軌跡進行點膠；用腳來控制點膠機的啟動與停止，腳踩下去，腳踏式開關NO端(常開端)閉，點膠機開始工作；松開腳時，NO端斷開，NC端(常閉端)閉合，點膠機停止工作。現有點膠機吐出來的多余的膠沒法回吸，浪費資源，而且噪聲太大，影響操作人員的工作環境。

著手持電子產品的輕便化，對電子產業中的**點膠技術(自動點膠機)的要求也越來越高，在一系列的產業應用中，如大功率LED點膠，或UV點膠/涂布柔性電路板點膠技術也進一步升級。高粘度流體微量噴射技術的出現，就是一個明顯的例子。高粘度流體微量噴射技術原理，和氣壓泵的運動過程類似。該噴射技術在電子器件的紫外固化粘結劑上的應用非常成功。點膠噴射技術使用一個壓電器在一個半封閉的腔中作為激發部件。該腔對焊膏進料的點膠供應來說是開放的，供應線采用旋轉式正位移泵。當材料被壓入該腔中，壓電駐波運動將材料以尺寸穩定的液滴從噴嘴發射出去，速度高達500個液滴每秒。集中管理涂抹條件，實現膠閥的高精度穩定吐出。

1.一種點膠機控制器，包括:點膠接口(I)、壓力表(3)、切換開關(5)、點動按鈕(8)、調壓閥(6)、電源接口(9)、開關接口(12)，其特征在于:該控制器上同時設置有時間設定面(7)、時間顯示屏(4)、真空回收閥(2)、消聲器(10)、真空發生器(13)、電磁閥(14)，壓縮空氣通過真空回收閥(2)連接到真空發生器(13)上，真空發生器(13)—側連接有消聲器(10)，另一側連接到電磁閥(14)上，通過旋轉真空回收閥(2)調節膠液回吸量大小。2.根據權利要求1所述的點膠機控制器，其特征在于:消聲器(10)位于該控制器的后面，其下部設置有進氣口(11)，該控制器通過其上設置的時間設定面(7)調節點膠時間，并且將點膠時間顯示在該控制器上的時間顯示屏(4)上。標準裝備有防止漏膠的真空機構、備有手動/自動兩種模式的吐液機能.陽江蠕動式點膠控制器設備

多種不同材質的組件供選，使得系統對點膠介質的兼容性大化。陽江蠕動式點膠控制器設備

1.1 主要技術指標

1）系統采用10.4寸液晶屏，可以實現16色顯示，保證了界面的美觀漂亮。

2）系統采用基于PC/104總線的ADT-834控制卡，以及P級工控主板，可以保證現場的穩定可靠運行。

3）系統采用10.4寸觸摸屏操作，其操作方法簡單直觀可靠，另外系統亦可通過外接鍵盤來實現各種操作。

4）兩軸或三軸伺服控制操作。

5）脈沖當量可小至0.001mm。

6）伺服驅動器與電機的距離不大于20m。

7）原點開關的固定位置應穩定可靠。

1.2 控制器的主要功能

1）線段以及圓弧教導編輯功能，便于圓弧的加工操作。

2）關機文檔及參數自動保存功能，保證下次開機系統參數自動恢復。

3）系統參數自由設定功能，系統可以檢測設備參數并可根據用戶需要自由設定各種參數，保證系統加工的平穩可靠。

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