由于每個廠家時效爐結構及工藝要求的不同，對時效過程中風機轉速的控制不能一概而論，應結合時效鋁型材的具體牌號、升溫和保溫時間等因素通過實驗手段進行確定，江蘇節能時效爐生產廠家，江蘇節能時效爐生產廠家。

時效爐技改前后的天然氣和用電單耗對比

我在技改前，鋁材時效用電單耗為36KWh/T。技改后，鋁型材時效電單耗為25.8KWh/T ，江蘇節能時效爐生產廠家，技改后平均每噸電單耗下降10KWh左右。

技改前，時效爐天然氣平均單耗約為10.3m3/T。技改后，時效爐天然氣平均單耗為10.6 m3/T，技改后天然氣平均單耗下降了0.7 m3/T。 一次裝爐量過小、兩次裝爐時間間隔太長，時效爐整體利用率低；江蘇節能時效爐生產廠家

時效爐熱效率低下的解決措施

  針對上述時效爐熱效率低下的情況，新建時效爐在節能技術上進行了突破和改進，從而更好地提高時效爐的熱效率，達到節能環保和降低生產成本的目的。解決措施如下：

擴大時效爐一次性處理量就是要加大時效爐的容積。經研究和生產實踐表明，時效爐的容積越大，熱的利用效率會越高。新建時效爐的有效空間達到13500mm?3000mm?2920mm，與舊式的小型時效爐相比，增加了時效的一次性處理量。當熱處理相同重量鋁型材時，開爐的進、出料時間和次數減少，可以有效地降低因開放、關停爐而導致的蓄熱損失，從而提高爐的熱效率。 江蘇節能時效爐生產廠家時效爐開始工作時，工人用機器將裝框后的物料置于滾筒軌道上；

1.根據作業計劃單選定符合計劃單的模具，平模：460℃---480℃B.分流模：480℃---500℃。模具在爐中的停留時間不超過8小時，裝模過程應迅速快捷，而且要防止模具冷卻。

2.盛錠筒須保持干凈，無嚴重磨損或大肚，否則，擠壓產品將會出現夾渣或氣泡。

3.不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動，凡是表面有泥沙、灰塵時，均應清理干凈后再入爐加熱。

鋁棒加熱爐的溫度設定加熱階段設定300℃-450℃，鋁棒上機時溫度控制，根據壁厚應符合T≥1.4mm以溫度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm溫度控制在400℃-540℃，具體情況根據品種、模具結構、合金種類而定。

爐門關閉到位后，才能接通通風機裝置和加熱元件的電源，防止誤操作而發生故障和事故。系統具有聲光報警功能。溫控系統采用PID過零觸發可控硅，智能表控溫。另采用上海大華儀表廠多點自動記錄儀記錄溫度和超溫報警雙重控制，確保工件不超溫，該控溫儀還設置了通訊口，可與控制計算機通訊，工藝過程的溫度控制數值、保溫時間等參數由控制計算機統一編程、管理。

設備特點

溫度均勻度

實現用戶要求的溫度均勻度，是以循環風機、導風罩板、爐膛結構、電熱功率的分配及電熱元件的布置、控制方式與過程、爐門結構等關聯設計來保證。

時效爐既可以滿足時效工藝，也可以有效降低天然氣及電能的消耗。

通過對時效爐鋁型材時效工藝的研究，理論確定升溫和保溫階段風機運行的好的轉速，達到減少天然氣和電能的不必要損耗。

對廠家PLC程序中關于風機控制子程序進行分析，確定程序的不合理之處。

修改PLC風機控制程序和進行變頻調速，并根據對時效爐溫升曲線多次在線測量和時效后樣品抗拉強度測定，計算并調整風機轉速控制程序。

技改后，觀察時效用電單耗和天然氣單耗，得出節能降耗結果。

通過對第三項所列時效爐能耗高的主要原因進行對照 鋁合金時效爐穩定性好，超溫報警雙重控制，確保工件不超溫。安徽高效節能時效爐生產廠家

時效爐溫控系統采用PID過零觸發可控硅，智能表控溫。江蘇節能時效爐生產廠家

鋁合金淬火爐之淬火時的冷卻速度須確保過飽和固溶體被固定下來不分解。防止強化相析出，降低淬火時效后的力學性能。因此淬火時的冷卻速度越快越好。但是冷卻速度越大，淬火制品的殘余應力和殘余變形也越大，因此冷卻速度要根據不同的合金和不同形狀、尺寸的制品來確定。

一般鋁合金的淬火對冷卻速度敏感性強的，選擇的冷卻速度要大。如2A11，2A12合金淬火冷卻速度應在50℃/S以上，而7A04合金對冷卻速度非常敏感，其淬火冷卻速度要求在170℃/S以上。 江蘇節能時效爐生產廠家

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