印染膠輥覆膠時，由擠出機1連續不斷地擠出膠條，擠出膠條9經過各導向輥、浮動輥10、厚度指示器3和貼膠裝置4后貼合到膠輥輥芯6上。隨著膠輥輥芯的轉動和貼膠裝置、擠出機沿輥芯軸向的移動，上海印染膠輥排行榜，膠條均勻地纏繞并貼合在輥芯上，上海印染膠輥排行榜。膠輥的轉速與貼膠裝置的軸向移動速度成一定比例關系。根據膠條厚度不同，調節2者之間的比例關系。輥芯支承軸中心線與貼膠裝置之間的距離可通過拖板驅動裝置8調節，以便纏繞貼合不同直徑的膠輥。安裝浮動輥的支臂.上設有電位器，上海印染膠輥排行榜，用于控制輥芯的轉速，以協調擠出機擠出速度和輥芯轉速之間的關系。印染膠輥連續擠出纏繞成型法:該方法采用擠出機連續擠出熱膠條。上海印染膠輥排行榜

為防止橡膠與金屬芯因導熱差異產生不同收縮而造成印染膠輥與膠芯之間發生脫層，一般硫化多采用緩慢升溫升壓的方式，硫化時間遠比橡膠本身所需硫化時間要長得多。大型膠輥為達到內外均一硫化以及使金屬芯與橡膠的導熱性相近，在罐內停留的時間往往長達24~48h，約為橡膠正常硫化時間的30~50倍。小型和微型膠輥現已大部分改為平板硫化機模壓硫化，徹底改變了膠輥傳統的硫化方式。近年還實行注壓機裝模、抽真空硫化，并且可以自動開閉模，機械化和自動化程度大幅提高，而且硫化時間短，生產效率高，產品質量好。上海印染膠輥排行榜印染膠輥必須具備良好的彈性和較小的壓縮變形。

印染膠輥應具有準確而均勻有表面硬度， 又要求硫化膠具有良好的自粘性能， 選擇合適的生膠品種和配合劑也是極為重要有，在進行西方時，應注意下列要點。（1）膠輥是厚制品。膠層厚度一般在 20~25mm之間，也有特殊要求加厚至40mm左右，在考慮西方時應充分注意厚制品的配方設計原則，則需要較長的平坦硫化曲線，以適應低溫長時間硫化的特點。（2）配合劑調整。在硬質膠配方中以消石灰作無機促進劑避免硬質膠過硫而發脆，若與促進劑 DM并用性能更佳。此外，軟化劑用量不宜過多，應避免利用易噴出的石油烷烴類，否則容易產生脫層現象。（3）硫化劑。采用高質量的硫黃粉，可以避免發生硬度不均和不足。

印染膠輥在成型過程中以微機自動控制其規格尺寸和外觀形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。上述成型方法不僅能減輕勞動強度，同時還能去掉可能產生的氣泡。為防止膠輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產生，尤其對包貼法成型的膠輥，外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。盡管這一工藝早已實現了機械化，但由于硫化之后還要除去包扎物，形成一個“盲腸”工藝，使制造過程復雜化，而且因包扎布、纏繞繩的使用次數極為有限、消耗量大而造成浪費。印染膠輥分類。不同的膠輥有不同的特性。

膠輥的質量主要取決于膠料的配方設計，丁腈橡膠(NBR)仍是目前紡紗膠輥的優先膠種。配方的確定需要進行大量的試驗，其中對性能影響較大的幾種材料可以采用正交法設計多組方案，再通過機械性能比較進行優化，以篩選出理想的配方設計。

并條機膠輥的成型方式一般有三種：直接包膠模壓硫化；膠管擠出一硫化罐硫化成型；鋁襯管膠管套裝成型。第一種成型工藝缺點是效率低、成本高，但比較大優點是膠層密實，膠層與輥芯粘結牢靠而不會出現脫輥現象，使用壽命長。后兩種制造工藝使用的成型設備主要為擠出機和硫化罐，是現在膠輥制造企業普遍采用的成型工藝。 染膠輥在使用過程中常因異物造成表面劃傷或硌傷。上海印染膠輥排行榜

不同的印染膠輥有不同的特性。上海印染膠輥排行榜

印染膠輥性能對整機的影響十分巨大，對工藝操作和生產質量極為嚴格，其很多類產品已列為精細制品的范疇，其中橡膠、塑料材質的選用和產品尺寸精度的控制是關鍵。膠輥的橡膠表面不允許有任何雜質、砂眼和氣泡，更不能有、、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現象。為此，要求膠輥在整個生產工藝過程中，必須保持清潔和精工細作，實現操作統一化、技術標準化。橡膠塑料與金屬芯的結合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。多年來，膠輥生產由于產品的不固定性、尺寸規格的多樣性，使工藝設備的機械化、自動化成為難點，迄今為止，多數仍是以人工為主的間斷式單元型作業生產線。上海印染膠輥排行榜

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