高速鋼作為熱軋輥材料的應用在1988年始于日本，20世紀90年代初期美國和歐洲也進行了研制，我國在20世紀90年代后期開始研制和使用高速鋼軋輥。一般高速鋼的成分為1%～2%Ｃ，0%～5%Ｃｏ，0%～5%Ｎｂ，3%～10%Ｃｒ，2%～7%Ｍｏ，2%～7%Ｖ，1%～5%Ｗ。因為擁有大量可形成強碳化物的合金元素如Ｗ和Ｖ，其比較終的顯微組織含有大約10%～15%具有極高硬度和高溫穩定性的碳化物，所以在高溫下工作能保持較高的強度和硬度。其工作層硬度高，可達到80～85ＨＳ，具有較好的耐磨性和抗熱裂性，軋輥表面沒有出現熱裂紋，上海軋輥廠，一般沒有剝落現象，上海軋輥廠，上海軋輥廠。熱軋輥工作在交變的高溫和力的作用下，其表面反復受到摩擦，會產生強烈的磨損。上海軋輥廠

雖然軋輥的探傷方法也有很多種，但是總的來說都是為了將軋輥上各種各樣的缺陷去除干凈，以保證軋線用輥的表面質量和內部質量的合格，為了達到此目的，現在軋輥探傷向著自動化（安裝在軋輥磨床上）、綜合化（幾種探傷方法聯合使用）、專業化（設置專業探傷人員）的方向發展。我們現有的探傷水平有待提高，我們努力學習掌握更先進的探傷技術和探傷經驗。軋輥的壽命主要取決于軋輥的內在性能和工作受力。內在性能包括強度和硬度等方面。要使軋輥具有足夠的強度，主要從軋輥材料方面來考慮；硬度通常是指軋輥工作表面的硬度，它決定軋輥的耐磨性，在一定程度上也決定軋輥的使用壽命，通過合理的材料選用和熱處理方式可以滿足軋輥的硬度要求。上海軋輥廠傳統熱軋輥材料的選用及熱處理工藝 熱軋輥常工作在700℃～800℃的高溫環境。

感應淬火過程時將整體預熱的軋輥預熱到指定溫度后，將軋輥裝卡到活動框架上，輥身下端面與工頻感應器下平面保持在一個水平面上，兩個感應器從送電到全部進入輥身正常淬火，其功率逐漸增加，直到淬火全功率。同樣，當感應器離開輥身上端面時，功率也有大到小逐漸減小，直至全部離開輥身。感應加熱完成后，為減小淬火應力，應進行適當預冷后再噴淬。由于奧氏體在高溫階段比較穩定，噴水器與下感應器之間有40mm的空隙，輥面溫度下降到850℃左右，不會影響淬火硬度。

硬面軋輥：肖氏硬度約為60~85，用于薄板、中板、中型型鋼和小型型鋼軋機的粗軋機及四輥軋機的支撐輥。 ⑷特硬輥：肖氏硬度約為85~100，用于冷軋機。 軋機類型：按軋機類型軋輥可分為以下三類： ⑴平面軋輥：即板帶軋機軋輥，其輥身呈圓柱形。一般熱軋鋼板軋機軋輥做成微凹形，受熱膨脹時，可獲得較好的板形；冷軋鋼板軋機軋輥做成微凸形，在軋制時，軋輥產生彎曲，以獲得良好的板形。⑵帶槽軋輥：它用于軋制大、中、小各種型鋼、線材及初軋開坯。在輥面上刻有軋槽使軋件成形。軋輥除磨損外，還經常出現裂紋、斷裂、剝落、壓痕等各種局部損傷和表面損傷。

傳統的軋輥選材及其熱處理工藝，同時，對軋輥材料及其熱處理工藝的發展進行了展望。傳統冷軋輥材料及其熱處理方式 冷軋輥在工作過程中要承受很大的軋制壓力，加上軋件的焊縫、夾雜、邊裂等問題，容易導致瞬間高溫，使工作輥受到強烈熱沖擊造成裂紋、粘輥甚至剝落而報廢。因此，冷軋輥要有抵抗因彎曲、扭轉、剪切應力引起的開裂和剝落的能力，同時也要有高的耐磨性、接觸疲勞強度、斷裂韌性和熱沖擊強度等。國內外冷軋工作輥一般使用的材質有GCr19、9Cr2、9Cr、9CrV、9cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。20世紀50～60年代，這一時期的軋件多為碳素結構鋼，強度和硬度不高，所以軋輥一般采用1.5%～2%Cr鍛鋼。合理選材及采用合適的熱處理方式高質量地制造軋輥，可以節約大量的輥材。上海軋輥廠

特殊軋輥：它用于鋼管軋機、車輪軋機、鋼球軋機及穿孔機等**軋機上。上海軋輥廠

軋輥在熱處理過程中，對軋輥鋼的淬火和加熱限制在奧氏體中含碳量不超過0.6%的程度，然后進行盡可能強烈的冷卻，這樣就可以得到較深的淬硬層。此時，軋輥的淬硬層組織除隱針馬氏體(以板條為主)外，尚有約4%的碳化物和10%左右的殘留奧氏體。軋輥的表面硬度(包括殘余壓應力的影響)約為ＨＳ(Ｄ)95～99。比較后，用低溫回火將軋輥表面硬度調整到規定值，低溫回火越充分，硬度偏低時韌性越好，抗熱裂能力越高。鉬、釩含量的增加導致淬火后鋼中含有較多的殘余奧氏體，回火后大部分又轉變為新馬氏體，這樣就有助于提高軋輥硬度，增強耐磨性并降低磨損面粗糙度。上海軋輥廠

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