通常，內脫模劑的起始用量為樹脂量的1%，有效添加范圍是基于樹脂重量的0.75-2%。應根據實際情況適當調整。1、薄壁的簡單型材，用量可以適當少些，比如0.8%或更少；2、厚壁或形狀復雜的型材需要多加一些。3、在高填料體系內，應提高內脫模劑的添加量，但內脫模劑添加量過多，長效脫模劑生產，會延遲固化。4、在拉擠生產中，如果阻力過大又找不到原因時，長效脫模劑生產，就需要適當增加脫模劑用量，長效脫模劑生產。在使用時應注意加料順序，在混合時應在加入固化劑、填料和其它樹脂添加劑之前，將內脫模劑加樹脂體系中并混合均勻。這樣可以達到較佳的脫模效果。塑料脫模劑貯存在陰涼干燥處，避免陽光爆曬。長效脫模劑生產

脫模劑解決方法：噴射不均引起：改善涂布；噴涂流淌引起：調整噴涂量；擦拭引起：選擇脫模劑硬度及溶劑體系；蒸發引起：固體分溶解度不同或溶劑溶解能力不同，橘皮現象，蒸發時固體析出時不能形成均勻皮膜，調整分散劑和溶劑；樹脂流動引起：易于轉折處出現，模具設計時克服；氣泡引起：制品表面有許多細小氣泡坑，原料問題或脫模劑消泡性能，脫模劑和模具間有空隙卷進空氣或模具表面粗糙等，提高脫模劑硬度；制品收縮引起：收縮應力超過抗張力，同心斑痕，主要選擇材料收縮率，注入壓力等調整；模具材料熱容量引起：模具補強材料熱容量分布不同，儲存熱量不同，高溫處反應快而產生；或高溫處熔解脫模劑而引起，模具材料。泡沫脫模劑廠家當脫模劑轉移到成形物時，對電鍍、熱壓模、印刷、涂飾、粘合等加工物均無不良影響。

混合溶液型脫模劑：常用的是聚乙烯醇、聚丙烯酰胺的溶液、硅橡膠溶液、聚苯乙烯溶液等。另外溶液中還得加入乙醇及少量其他材料以加快揮發和調節表面張力。這類脫模劑可用軟質泡沫塑料或毛刷將其均勻地涂在模具表面，干后就形成一層透明薄膜。毛刷要用毛細、柔軟的毛刷，較好用軟質泡沫塑料，也可用噴槍噴涂。一般在不漏涂時，涂一次就可達到脫模效果。脫模劑完全干透后，應立即上膠衣或成型操作，在濕度較大的陰雨天，特別是南方的梅雨季節，干膜易吸潮，影響樹脂固化。在第1次上膠衣或樹脂時，用力不能過重、過猛，以免損壞膜層。在其上成型制品，容易與模具分離。附于制品、模具表面的殘膜也容易除去。

表面活性劑系脫模劑表面活性劑脫模劑特點是隔離性能好，但對模具有污染。主要有以下幾類：①肥皂水，用肥皂配成一定量濃度的水溶液，可作模具的潤滑劑，也可作為膠管的脫芯劑；②油酸鈉，將22份油酸與100份水混合，加熱至近沸，再把3份苛性鈉慢慢加入，并攪拌至皂化，控制pH值為7～9，使用時按1：1的水稀釋，用作外胎硫化脫模時，需在200份上述溶液中加入2份甘油；③甘油，可直接用作脫模劑或水胎潤滑劑。④脂肪酸鋁溶液，將脂肪鋁溶于二氯乙烷中配成1％溶液，適用于聚氨酯制品，涂1次，可重復用多次，脫模效果好；⑤硬脂酸鋅是透明塑料制品的脫模劑。塑料脫模劑不影響添加體系的基本性質。

脫模劑是一種介于模具和成品之間的功能性物質，具有耐熱及應力性能，不易分解或磨損。按脫模劑的化學成分可分為無機物、有機物和高聚物三類。脫模劑有耐化學性，在與不同樹脂的化學成份（特別是苯乙烯和胺類）接觸時不被溶解。脫模劑粘合到模具上而不轉移到被加工的制件上，不妨礙噴漆或其他二次加工操作。脫模劑的作用是陡已固化的復合材料制品只能順利地從模具上分離開來，從而得到光滑平整的制品，并保證模具多次使用的物質。由于注塑、擠出、壓延、模壓、層壓等工藝的迅速發展，脫模劑的用量也大幅度地提高。脫模劑還具有耐熱及應力性能，不易分解或磨損。長效脫模劑生產

塑料脫模劑是采用高粘度聚硅氧烷、環保型表面活性劑及高效乳化劑反應而成的水性乳液。長效脫模劑生產

一般說來，脫模劑的吸附膜強度越高，防止粘模的效果越好。因此根據不同的壓鑄件，選擇相應的脫模劑以形成**度的吸附膜是非常重要的。壓鑄脫模劑按其性能特點可分為油基、粉基和水基脫模劑。從較初的油基脫模劑發展到水基脫模劑，再到粉狀脫模劑經歷了相當長的過程。油基脫模劑的基本組成成分為油和石墨，潤滑性好，能夠滿足當時的生產需要，但使用時煙霧大，污染環境，危害工人健康，同時也火災方面的隱患，現在已逐漸被淘汰。粉基脫模劑主要是以蠟為原料，附著在壓室及型腔表面，因模具溫度而使其溶化，產生潤滑作用。基本組成成分有鋯英石、云母、滑石粉和石墨、微晶蠟等。長效脫模劑生產

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