膠輥硬度膠輥硬度對純棉紗質量影響較大，主要因為棉纖維短絨率高、整齊度差，須條在牽伸過程中較難控制，低硬度高彈性膠輥用于紡中細號紗具有較好的適紡性。由于膠輥硬度越大橡膠分子的間隙越小、彈性越差，而低硬度膠輥彈性好、受壓變形大、握持弧接觸羅拉溝槽數多，鉗口與羅拉形成的包圍弧弧面較長、握持力穩定，從而能有效縮短浮游區長度、控制纖維運動、改善成紗條干、減少細紗斷頭并降低成紗毛羽。但硬度太小，膠輥的回彈性低、握持力穩定性差、反向包圍弧延伸大，將會造成纖維損傷、成紗粗細節增多，對成紗條干不利；同時因易疲勞中凹、使用周期短而增加用量。膠輥直徑膠輥與羅拉形成牽伸鉗口，在相同壓力下較大直徑的膠輥壁厚大、彈性強，鉗口弧面長，其握持力優于小直徑膠輥，對須條握持充分、有力、均勻，而且牽伸穩定。膠輥各檔直徑的合理搭配，能夠使搖架壓力分配更符合牽伸工藝要求且使成紗質量穩定套制膠輥鋁襯管膠輥無需壓圓，其套制質量主要由套膠輥機的精度來保證。膠輥的軸承外殼與膠管微過盈配合，微過盈量約為mm～mm，套制時膠管和軸承同軸以確保受力均勻，上海正規橡膠輥，上海正規橡膠輥，上海正規橡膠輥，充分發揮鋁的彈性和延展性，達到過盈配合。套制完成后。經過硫化后膠輥鐵芯與包膠會緊密粘合，一條包膠的膠輥形成。上海正規橡膠輥

    促進劑、軟化劑等須用原則與硬質輥相同。（3）軟質膠輥軟質膠輥硬度在30~40（邵爾A），大多數為印染及印刷膠輥，由于性能要求不同，使用膠種不同，配合體系不同。①天然橡膠配合。要求硬度低達到30（邵爾A），均勻一致，表面光滑，彈性及柔軟性好。對于軟化劑，必須大量使用才能降低硬度，若要求硬度在20（邵爾A）左右時，軟化劑用量相當于生膠的1~2倍，但會給混煉工藝造成困難，容易出現遷移現象，可以使用大量油膏填充，以保證半成品遷性。硫化體系一般硫黃倍，促進劑選擇硫化流動性好，定型慢的促進劑為主。常用促進劑M、DM單用，用量一份左右。填料一般為輕質碳酸鈣，碳酸鎂為主，用量不宜過多，約20~30份，其他用氯化鋅填充。②丁腈橡膠配合。丁腈橡膠適用于耐油印刷膠輥。采用合成酯類作為丁腈橡膠的軟化劑，用量不宜過多，避免造成噴出，可與油膏并用，既可降低硬度，又能保證加工工藝順利進行，總用量約為200份左右。硫化體系與天然橡膠配合相同，只是硫黃用量稍低，促進劑用量稍高。其他配合與天然橡膠配合相同。03配方舉例《橡膠制品配方》節選張玉龍01膠料制備對膠輥來說，膠料的混煉是為關鍵的環節。上海本地橡膠輥噴砂會根據膠輥鐵芯的材質選擇不同性質的砂來進行噴砂。

    橡膠塑料與金屬芯的結合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。多年來，膠輥生產由于產品的不固定性、尺寸規格的多樣性，使工藝設備的機械化、自動化成為難點，迄今為止，多數仍是以人工為主的間斷式單元型作業生產線。近來一些較大的專業性生產廠家已開始實現從膠料到成型和硫化工藝的連續化生產，使生產效率成倍提高，極大地改善了工作環境和勞動強度。膠輥的生產工藝流程圖一、膠料制備對膠輥來說，膠料的混煉是為關鍵的環節。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上，含膠率為25%～85%，硬度為土（0～90）度，跨越極大范圍。因此，如何使這些膠料混煉均勻已成為一大難題。常規的方法是采用開煉機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。近些年來，企業更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的方式制取膠料。膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠，消除膠料內的雜質。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查，限定停放期，保持新鮮表面并防止粘連和擠壓變形。因為膠輥大部分為非模壓制品，一旦表面橡膠存在雜質和氣泡。

    可高耐溫250℃CSM氯磺化聚乙烯橡膠鋼鐵1.耐老化性能優異2.良好的耐磨、物理機械性能良好3.抗臭氧性能優異4.可高耐溫150℃5.耐油性不如CR、NBRPU聚氨酯橡膠、鋼鐵、鋁業、造紙1.彈性好2.分耐溶劑和耐磨型良種，分別具有耐磨性較好和耐油性較好的特點3.耐氧、臭氧、及紫外線輻射作用性能佳4.不耐酸、堿氟橡膠輥涂布具特高的耐熱、耐油、耐酸堿等性能、耐氣透性、電絕緣性、耐老化、耐焰、耐磨等性能也很好，用于**涂布設備。丁基膠輥化工類高的耐化學溶劑，較好的耐熱性(170℃)，優良的耐酸堿性，適用于彩色印刷機械、制革機械、涂布設備等。橡膠成型工藝01配方設計基本要點膠輥應具有準確而均勻有表面硬度，又要求硫化膠具有良好的自粘性能，選擇合適的生膠品種和配合劑也是極為重要有，在進行西方時，應注意下列要點。（1）膠輥是厚制品。膠層厚度一般在20~25mm之間，也有特殊要求加厚至40mm左右，在考慮西方時應充分注意厚制品的配方設計原則，則需要較長的平坦硫化曲線，以適應低溫長時間硫化的特點。（2）配合劑調整。在硬質膠配方中以消石灰作無機促進劑避免硬質膠過硫而發脆，若與促進劑DM并用性能更佳。此外，軟化劑用量不宜過多，應避免利用易噴出的石油烷烴類。從而影響到產品的質量。

    固體橡膠的注壓、注射以及液體橡膠的澆注，已成為主要的生產方式。三、硫化目前，大中型膠輥的硫化方式依然是硫化罐硫化，雖然柔性加壓模式有所改變，但仍未脫離往返運輸吊卸的繁重勞動負擔。硫化熱源有蒸汽、熱空氣和熱水3種加熱方式，主流仍是蒸汽。因金屬芯接觸水蒸汽而有特殊要求的膠輥，采用間接蒸汽硫化，時間要延長1~2倍，一般常用于中空鐵芯的膠輥。對不能用硫化罐硫化的特殊膠輥，有時采取熱水硫化，但水污染的處理有待解決。為防止橡膠與金屬芯因導熱差異產生不同收縮而造成膠輥與膠芯之間發生脫層，一般硫化多采用緩慢升溫升壓的方式，硫化時間遠比橡膠本身所需硫化時間要長得多。大型膠輥為達到內外均一硫化以及使金屬芯與橡膠的導熱性相近，在罐內停留的時間往往長達24~48h，約為橡膠正常硫化時間的30~50倍。小型和微型膠輥現已大部分改為平板硫化機模壓硫化，徹底改變了膠輥傳統的硫化方式。近年還實行注壓機裝模、抽真空硫化，并且可以自動開閉模，機械化和自動化程度大幅提高，而且硫化時間短，生產效率高，產品質量好。尤其是采用橡膠注射成型硫化機時，把成型和硫化兩個工序合二為一，時間可以縮短到2~4min，已成為膠輥生產發展的重要方向。目前。用力均勻地擦膠輥的表面。安徽通用橡膠輥

噴砂處理：將粗糙處理過的膠輥鐵芯進行噴砂處理。上海正規橡膠輥

    一、膠輥之間的壓力過重膠輥之間的壓力重，會增加膠輥之間的摩擦力，使膠輥升溫發熱，加重膠輥之間的擠壓膨脹，加速膠輥的老化和變形，加快油墨和水的乳化過程，這樣不利于油墨的傳遞。解決的方法就是：膠輥之間的壓力應該和接觸版面的壓力基本一致。經驗是用一塊1500絲，3cm寬的塞片插試膠輥之間，能夠感到有一定緊力就行。擦洗后，再用干凈的布擦一遍然后把膠輥裝到機器上，以利下次使用。二、膠輥表面晶化的處理表面晶化封閉了膠輥表面的毛細孔，會使膠輥失去親墨的作用，造成油墨的傳遞布均勻，容易出現油墨的乳化。解決的辦法就是：把機器上的膠輥卸下來，用架子放平，拿布團粘煤油和浮石粉，用力均勻地擦膠輥的表面，把膠輥表面晶化層擦掉，顯出原來膠輥的橡膠顏色，再用洗車水或汽油把殘留在膠輥上的煤油和浮石粉清洗干凈，重新安裝和調節好膠輥的壓力。三、膠輥上的軸承的保養在機器的高速運轉中，膠輥上軸承磨損是很明顯的，特別是操作工平時堆軸承的保養布注意，那磨損就更厲害。膠輥的軸承受到一定程度的損壞后，就會產生膠輥的跳動摩擦和擠壓，減短膠輥的使用壽命。并會使到印出的產品有“墨、水杠”現象。所以要求操作工每周要把膠輥拿下來，給軸承打上黃油。上海正規橡膠輥

文章來源地址: http://www.qyzv.cn/cp/2684278.html