氫化丁腈橡膠(HNBR)是丁腈橡膠(NBR)的特殊品種。在國內丁腈橡膠(NBR)主要用于生產耐油膠管制品以及阻油運輸帶、密封制品等。 我國使用丁腈橡膠制品的成規模企業有300 多家，幾乎所有的膠管廠和雜品廠都使用數量不等的NBR，NBR需求量將逐年穩步增長，預計到2020年我國 NBR 需求量將增至50萬噸/年左右。由于產品更新換代的需要，使用NBR的制品生產廠家都有可能用到或增加HNBR的用量，保守地估計HNBR需求量將達到1.5萬噸/年左右。           HNBR的市場應用領域與國外相差不大，其主要需求是高鐵，NBR催化加氫、航空航天、新能源、汽車、石油等重大工業領域。

其中汽車行業：汽車燃料和潤滑系統以及發動機所用的密封材料、膠帶和膠管、汽車同步齒形帶、電子燃油噴射裝置橡膠零部件，NBR催化加氫、改善動力轉向膠管、汽車發動機凸輪軸與曲軸聯動的同步帶、V型傳動帶，NBR催化加氫、齒型帶等。 近幾年，在一些新機型上也大量使用了一些特種橡膠（包括HNBR）。NBR催化加氫

NBR的溶液加氫法是在NBR溶液中,用氫氣進行加氫。NBR分子鏈上的丙烯睛含量決定了它的耐油性,氫化NBR時,只對二烯單元的雙鍵選擇性加氫還原成飽和鍵,并不氫化丙烯腈單元的側鏈睛基—C≡N。目前這種加氫法主要選用兩種催化劑,即非均相載體催化劑和均相配位催化劑。首先問世的非均相載體催化劑是以碳為載體的Pd/C催化劑,這種催化劑的選擇性高,氫化率比較高達95.6%,但在加氫反應中,與炭黑親合的二烯橡膠易吸附在炭黑表面,攪拌時炭黑易凝聚成塊,存在于HNBR中,對其硫化特性會產生不良影響。日本瑞翁公司選用SiO2為載體的Pd/SiO2催化劑,已實現了工業化。這兩種載體催化劑氫化NBR時,NBR催化劑殘留物或聚合反應中使用的助劑可能粘附于載體表面或滯留在微孔內,使催化劑活性急劇下降,影響再次使用。ZN35052贊南客戶至上氫化丁腈橡膠具有良好耐油性能（對燃料油、潤滑油、芳香系溶劑耐抗性良好）。

補強體系：HNBR可以用炭黑、白炭黑、陶土、CaCO3來提高混煉膠的機械性能。炭黑補果大小依次為：高耐麿＞快壓出＞半補強和噴霧炭黑，而填充噴霧炭黑的膠料壓縮長久變形小，Zeon公司開發的ZSC復合材料，其拉伸強度高達60MPa，并具有較高的定伸力、撕裂強度和良好的加工性能，但壓縮長久變形有所增大，當該混煉膠硫化時，ZnO/MMA發生聚合反應，并與HNBR接技，形成尺寸為20～30nm聚甲基丙烯酸鋅鹽離子簇，是一種新型橡膠增強納米復合材料。

增塑體系：HNBR常用于高溫，燃油及其它苛刻環境中，要求所用的增塑劑必須是難揮發，耐抽出。常用的增塑劑品種有Thiokol TP－95（已二酸二（丁氧基乙氧基乙）酯），Ｇ8205（分子量為1000～2000的聚酯），AdiksizerＣ－9Ｎ，Ｃ－8（偏苯三酸酯類）等。合適的增塑劑可以降低HNBR硫化膠的玻璃化溫度，同時提高耐油性和未硫化膠的加工性能。由于HNBR主要用于各種燃油和腐蝕性介質的惡劣環境中，工作溫度在40～150℃之間，所選擇的增塑劑必須具有高沸點、耐抽出的性能。為避免噴霜，增塑劑用量應低于其比較大吸收量。HNBR經150℃×160h熱空氣老化試驗表明，用TOTM（三辛基偏苯三酸酯）和TINTM（三異壬基偏苯三酸酯）作增塑劑，硫化膠的耐熱性比較好

溶液法NBR催化加氫的工藝流程，整個的過程由：NBR溶解、溶液法催化加氫、催化劑脫除與回收、產品凝聚、產品分離和清洗、溶劑去除和回收、產品后處理等步驟組成。首先將NBR溶解于適宜的有機溶劑（氯苯）中，加入加氫催化劑，用氮氣置換系統后開始加入氫氣，在一定的溫度和壓力下完成催化加氫過程，再進行催化劑回收，然后給反應物中加入凝聚劑（如甲醇等）將HNBR凝聚，從溶液中分離出凝聚物并進行清洗，再進行溶劑脫除和產品后處理。

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氫化丁腈橡膠其耐寒性能優于氟橡膠，耐酸性汽油是普通丁腈橡膠(NBR)的5倍多。NBR催化加氫

氫化丁腈工藝技術

根據文獻資料報道，HNBR的制備技術有三種：NBR溶液催化加氫、NBR乳液催化加氫和乙烯-丙烯腈共聚法。 其中：乙烯-丙烯腈共聚法反應中由于各單體的反應速率差異很大(γ丙烯腈=0.04,γ乙烯=0.8)，共聚反應條件十分苛刻，且所得產品分子鏈支化度高、無規性差，產物性能不不理想。乳液催化加氫法是在水合肼、氧氣或水等氧化劑以及銅、鐵等金屬離子引發劑的作用下實現NBR加氫的，雖然在催化劑成本和反應條件等方面具有一定優點，但是在加氫反應過程中容易在未氫化的雙鍵上發生交聯副反應，若交聯嚴重，將導致加工困難。所以，NBR乳液催化加氫和乙烯-丙烯腈共聚法生產HNBR的技術尚處于實驗室研究階段，沒有可供實際應用的產品，目前只有NBR溶液催化加氫法可以實現工業化生產。 NBR催化加氫

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